Цементный завод – Азия Цемент. Часть вторая

В предыдущей части мы изучили все этапы производства цемента. Теперь мы отправляемся в центр управления заводом, где следят за бесперебойной работой оборудования.

Сюда приходят данные с датчиков, а операторы ЦПУ следят за всеми параметрами оборудования.

– Все оборудование запускается и управляется отсюда,- рассказывает главный технолог - сырьевое, помольное, печное и др. отделения. Все, что мы обошли, можно увидеть на мониторах в схематичном виде.

Центр работает круглосуточно, как и ремонтные бригады. В случае поломки оборудования незамедлительно принимаются меры – производство останавливать нельзя. Простои влияют на себестоимость продукции.

На стене мониторы транслируют картинку с видеокамер, установленных в важных местах. Такая камера есть даже внутри печи обжига, она транслирует факел газовой струи.

Не стали отвлекать своим присутствием операторов, и переходим в заводскую лабораторию контроля качества. Для нас это наиболее важный и интересный момент производства цемента. Лаборатория находится в том же здании, где и центр управления. Еще на стадии проектирования завода ООО "Азия Цемент" особое внимание было уделено созданию и оснащению производственной лаборатории.

Нас встречает руководитель лаборатории – Вероника Головина. Мы проходим в отделение пробоподготовки. Здесь происходит подготовка материалов к основным видам анализа.

Сюда доставляются пробы для усреднения, квартования, измельчения, просеивания и дробления. Для этого применяется лабораторная однокамерная мельница, щековая дробилка и измельчитель на 80 микрон. В этой шаровой мельнице клинкер измельчается для анализа.

– На этом стенде вы видите пробы за каждый час со всех агрегатов, которые измельчают материалы,- рассказывает Вероника Дементьевна - это цементная и шаровая мельницы, сушилки-дробилки и силос окончательной гомогенизации.

Тонкость помола проверяется ежечасно и на каждом агрегате. Для определения этого параметра пробу "прогоняют" через пневмосито, остаток высыпается на стол, в соответствующую ячейку. Так же используется аппарат Блейна, он измеряет скорость просачивания воздуха через заданный объем материала.

Переходим в помещение для физико-механических испытаний.

- Это сердце нашей лаборатории,- рассказывает Вероника Дементьевна. - Для физико-механических испытаний у нас есть два комплекта оборудования - по ГОСТ 310 и ГОСТ 30744. Это миксера для цементного теста, встряхивающий стол-виброплощадка, две климатические камеры, бачок для пропаривания.

Балочки, изготовленные из цементного теста, отправляются на пропарку. Так определяется активность цемента при пропаривании. Этот параметр лежит в основе его будущей марочности.

Прежде, чем испытывать балочки, их необходимо выдержать определенное время в воде. Начальник лаборатории показывает нам следующее помещение. Помимо того, в наличии есть морозильная камера – можно проверять морозостойкость изделий из нашего цемента.

Изготовленные балочки из пропарочной камеры отправляются на пресс. Их два. Один итальянский (до 200 тонн), второй китайский – специально для испытаний балочек на прочность.

Гордость лаборатории – рентгеноспектральный анализатор голландского производства (слева). Он нужен для для экспресс-анализа сырья, добавок и готовой продукции. Также был приобретен в Оксфорде настольный аппарат для спектрального анализа, чтобы понять качественный и количественный состав сырья.

Для подготовки испытуемых образцов используется измельчитель на 200 микрон и пресстаблеточная машина. С усилием в 20 тонн машина прессует испытуемый материал в специальные таблетки, которые используются в анализаторах. Спектральный анализ - один из этапов экспресс-контроля материалов. За час проводится от 6 до 10 испытаний.

– Естественно, ни один вид рентгеноспектрального анализа, фотоколориметрия или любой вид химического анализа невозможны без методов старой доброй мокрой химии,- объясняет Вероника Дементьевна в следующем кабинете. - Если в предыдущем помещении анализы берут ежечасно, то здесь проводятся суточные пробы. Некоторые испытания занимают до 8 часов, но зато это самый точный анализ.
Мы переходим в кабинет аналитической лаборатории.

В кабинете мы видим потенциометры, фотоэлектрокалориметр, анализатор определения хлора в продукции. В отделении петрографии происходит микроскопический анализ клинкера. Здесь проверяется насколько хорошее было перемещивание компонентов, наличие щелочей, качественно ли прошел обжиг.

По внешней структуре клинкера можно прогнозировать качество цемента. Клинкер, который обжигается в печи разрезают, заливают смолу и шлифуют.

Затем просматривают под микроскопом.

- На данном этапе у нас микроструктура клинкера равномерно зернистая,- нам показывают структуру недавно обоженного клинкера - это говорит о том, что перемешивание сырьевой смеси было качественным.
Темно-серые гранулы – это алит. Это главный минерал цементного клинкера. Обладает большой активностью в реакции с водой, быстро твердеет и набирает высокую прочность в начале реакции.

Светло-серые – белит. Твердение белита происходит медленно. К месячному сроку твердения обладает сравнительно невысокой прочностью, но при длительном твердении в течение нескольких лет его прочность неуклонно возрастает.

Петрографический анализ производится каждую смену с момента пуска завода. Он показывает взаимосвязь микроструктуры клинкера с его свойствами и параметрами технологического процесса. Все цифры заносятся в табличку и сохраняются. Можно открыть данные за любую дату и оценить насколько хорошо машинисты вели печь, как прошел обжиг, качественно ли подготовлена сырьевая мука. Cтатистика лежит на общем диске, технологи анализируют ее и делают соответствующие выводы.

Система контроля качества на заводе впечатляет. Происходит автоматический отбор проб из поточных анализаторов перед силосами предварительной и окончательной гомогенизации сырьевой муки. Анализируются печные газы, используется сканер печи.

Лаборатория оснащена передовым оборудованием, которое позволяет непрерывно и с высокой точностью исследовать и оценивать качество материалов и готового цемента на всех этапах производства. Продукция соответствует требованиям ГОСТ 10178-85, ГОСТ 31108-2003 и EN 197, ГОСТ Р 55224-2012.

Увиденное нас впечатлило, мы поверили – на заводе тщательно следят за качеством готовой продукции. Теперь заключительный цикл производства.

Готовый цемент поступает в специальные силоса для хранения россыпью. Всего на заводе таких шесть. Емкость каждого силоса 10 тысяч тонн.

Под силосными башнями проходит ветка, позволяющая отгружать цемент железнодорожным транспортом. За сутки отгружается 60 вагонов.

Также цемент перемещается в силосы для отгрузки цемента навалом в автотранспорт. Еще горячий цемент загружается в автомобиль через специальный рукав.

Тензодатчики контролируют вес загруженного цементовоза на весовой площадке.

Часть готового цемента упаковывается в бумажные пятислойные фирменные мешки.

Для этого заводом закуплена немецкая автоматическая линия-паллетайзер компании BEUMER, производительностью 1600 мешков цемента в час. Это равно 40 паллетам.

Перед фасовкой в мешок цемент проходит аэрационную камеру, где смешивается со сжатым воздухом. Это необходимо для придания ему текучести. После наполнения воздух удаляется из мешка через специальную перфорацию. Автоматика накачивает мешок до 50 кг.

После чего мешок выталкивается из установки на транспортер, которая переносит его на автоматическую линию палетирования.

Мешки укладываются на деревянные поддоны и оборачиваются пленкой. Это позволяет клиентам хранить цемент под дождем и снегом.

После упаковки погрузчики размещают поддоны с мешками на складе. Долго товар здесь не залеживается. Виной тому очередь из фур, развозящих продукцию завода в разные уголки страны.

По итогам 2015 года доля ООО «Азия Цемент» на российском рынке составила 2,5%.

На этом обзор производства цемента компанией "Азия Цемент" закончен. Мы увидели и рассказали вам обо всех этапах создания этого важного продукта.

Многие производители у которых мы были уже работают с этой маркой цемента и рекомендуют её, поэтому мы и приехали на завод. Теперь рекомендуем и мы!