Производитель керамзитобетонных блоков в городе Елабуга. Размеры: 390×190×188, 390×120×188 и 390×90×188 мм.
Производственная база в располагается в городе Елабуга на улице Строителей.В 2014 году Наиль Мирзагаянович купил большое помещение для налаживания производства бетонных изделий. Через год он открыл цех по изготовлению керамзитобетонных блоков, который занимает 400 м2.
Наиль Мирзагаянович поделился, что хочет запустить цех по изготовлению малых архитектурных форм из бетона: фонтаны, вазы, цветочницы и различные скульптуры.
Для формовки блоков выбрали челябинский станок: вибропресс Кондор-1-90ТБ от «Стройтехники» из Златоуста. Мощность оборудования позволяет выпускать до 700 четырехщелевых и 1200 перегородочных блоков за смену. Для выполнения суточного плана достаточно четырех человек.
В бетономешалку керамзит, цемент и песок рабочие переносят по деревянной рампе на строительной тачке.
В производстве используют керамзит двух фракций: 10-20 и 5-10 мм. Так как керамзит фракции 10-20 мм дешевле, чем 5-10 мм, выгоднее закупать большую фракцию и самостоятельно дробить.
Для этого Наиль Мирзагаянович приобрел в Твери щековую дробильную установку и выставил на ней зазор между пластинами 10 мм. Внутри дробилки расположены две щеки, одна из которых неподвижна, а другая качающимися движениями дробит материал.
Для перегородочных блоков используют дробленый керамзит, чтобы узкие стенки были ровными. Для стеновых — не дробленый, так как ширина стенок больше.
На фото слева фракция 10-20 мм, справа — дробленка 5-10 мм.
К выбору цемента производитель подошел основательно. Перед закупкой Наиль Мирзагаянович съездил на производство цемента в Новотроицк, а после покупки отвез пробу в лабораторию:
Самый лучший цемент, с которым я сталкивался. Марка используемого цемента — М500.
К нашему приезду рабочая смена была окончена. Большая часть закупленного песка была использована. Производитель рассказал, что приобретают крупнозерновой обогащенный песок в Набережных Челнах.
После бетономешалки керамзитобетонная смесь по транспортеру с поперечными захватами подается в основной бункер, откуда поступает в матрицу. Формовка блока происходит под наблюдением оператора станка. Он контролирует наполнение матрицы керамзитобетонным раствором, подъем и опускание пуансона с матрицей.
Матрицы для блоков заводские. Из формы для перегородочных блоков за раз получается четыре блока. Преимущество заводских матриц перед самодельными – идеальная геометрия, соответствие размерам ГОСТ и износостойкий металл.
Сегодня всю смену изготавливали перегородочные блоки, далее матрицу ждет очистка от прилипшей смеси.
К завтрашней смене подготовили матрицу для четырехщелевого блока. Она рассчитана на формовку двух блоков одновременно.
После формовки блоки переносят на фанерных лотках в сушильную камеру. Пока это несколько стеллажей рядом со станком, которые умещают 300 блоков, но производитель уже строит отдельное помещение под сушку.
Наиль Мирзагаянович рассказал, как блоки набирают прочность:
Пропарка — это значит насыщать бетон влагой, чтобы он быстро не высох. Изделия должны сохнуть в течение 40-50 часов, то есть они должны насыщаться паром. Можно, конечно, сюда пар гнать. Но сейчас смысла нет, потому что температура внутри и так 25-30 градусов. Сейчас просто пленкой закрываем. В сушильной камере блоки проводят от 20 до 30 часов.
Готовые блоки собирают на поддоны и затягивают узкой полипропиленовой лентой. Когда планируется доставка на дальние расстояния, то дополнительно заматывают стретч-пленкой.
Вес перегородочных блоков 6-7 кг, стеновых — 12-14 кг. Но вес может варьироваться в зависимости от заполнения керамзитом. При заказе блоков клиент может выбрать нужный процент заполнения: от 30 до 60. Стеновой блок с 30% содержанием керамзита будет весить около 25 кг, но он будет «холодным».
Блоки складируются на улице перед цехом. Доставку организуют своим манипулятором.