Производитель пенобетонных и керамзитобетонных блоков, колодезных колец. Доставка по Мордовии и Ульяновской области.
Компания «Стройтеплодом» изготавливает пенобетонные, керамзитобетонных блоки и колодезные кольца с 2012 года. Производство пенобетона осуществляется только с мая по октябрь. Это связано с технологическими особенностями изготовления.
Если постоянно не следить за температурой воды, и допустить, что она попадет в раствор холодной, пеноблок может дать усадку. Начальник производства. Площадь помещения для производства пенобетонных блоков 750 м2.
Здесь блоки формуются по литьевой технологии, когда вспененная бетонная смесь заливается в металлическую форму-оснастку.
Пенобетонный раствор состоит из песка, цемента и фиброволокна. Мы расспросили про каждый компонент:
Цемент закупают строго марки М500, компании «Азия Цемент».
Песок и намывной речной, и карьерный с малым содержанием глины из карьера в Симкино.
Глиняные частицы забивают виброгрохот, и может произойти поломка оборудования. Начальник производства. 3. Фиброволокно полипропиленовое ростовского производства.
Оборудование для формирования смеси приобрели в Санкт-Петербурге в 2012 году в компании «Строй-Бетон». Линия состоит из установки Фомм-ПРОФ1000, весового дозирующего комплекса, системы автоматической подачи воды, пультов управления на базе контроллеров Siemens и силоса для хранения цемента.
Перед началом производства прописывают программу для электронных весов: количество песка, цемента, воды и пены. Затем ее запускают, и по транспортеру песок и цемент подаются в дозатор.
Для блоков марки прочности D600 мы используем 320 кг песка и 310 кг цемента на куб изделия. Начальник производства. Через шибер дозатора песчано-цементная смесь по транспортеру подается в бетоносмеситель, куда одновременно наливается вода.
После того как все компоненты замешаны, включается пеногенератор, и в раствор добавляется пена. Используется итальянский белковый пенообразователь GreenFroth.
Готовая смесь под давлением выходит через шланговый выпускной кран и разливается по формам.
После заполнения формы рабочие разравнивают смесь в формах при помощи обычного шпателя 600 мм. Излишки смеси собирают в ведро и выливают в другую форму.
После каждой партии формы очищают от застывшей бетонной смеси при помощи того же шпателя. Затем на них распыляют эмульсол, чтобы при последующей распалубке не повредились углы и стенки блоков.
Пеноблоки на 36–40 часов оставляют в форме, покрыв пленкой, чтобы те набирали прочность. Под пленкой образуется конденсат, который улучшает гидратацию цемента: под действием влаги происходит загустевание (схватывание), а затем твердение бетонной смеси.
По словам производителя, блоки имеют идеальную геометрию благодаря тому, что металлические формы изготовлены на станке с лазерной резкой, без отклонений от необходимых размеров.
Одна форма рассчитана на 35 блоков. В сутки Стройтеплодом выпускает 1050 стеновых пеноблоков.
Размеры и вес блоков:
стеновые 200×300×600 мм, 20 кг;
перегородочные 100×300×600 мм, 10 кг.
Перед отгрузкой блоки проводят на складе от 7 до 27 дней. Считается, что за 28 дней бетон достигает марочной прочности.
Выпуск керамзитобетонных блоков происходит в отдельном цеху. Производственная мощность — до 1000 блоков в сутки. Выпуск увеличивают при наличии крупных заказов.
Для реализации всего объема достаточно пяти человек: двое подают сырье в бетоносмеситель, один — оператор — контролирует заполнение матрицы, и двое подсобных переносят блоки и устанавливают лотки.
Начальник производства поделился, что пеноблоки пользуются бОльшим спросом, чем керамзитобетонные, однако останавливать выпуск не собираются.
Блоки изготавливают на профессиональном оборудовании марки «Рифей-Кондор». Из бетоносмесителя смесь попадает на ленточный транспортер, а оттуда в бункер. За один раз формуется два стеновых блока. Керамзитобетонная смесь уплотняется за счет вибратора, установленного под столом.
Стройтеплодом производит два вида блоков: четырехщелевые и трехпустотные размерами 390×190×188 мм. Формообразующие оснастки заводские, выполненные из качественного металла и с соблюдением всех параметров.
Керамзит покупают двух фракций: 5–10 мм и 10–20 мм, дополнительно не дробят. Песок используют из Симкинского и Марьяновского карьеров. В них имеется небольшая примесь глины.
Керамзитобетонные блоки сушатся естественным образом на полках в 4 уровня. Три дня блоки проводят на стеллажах и 11 дней на поддонах, собранные в пачку.
В производстве колодезных колец и крышек с люком используют бетоносмеситель и второй бункер установки Кондор: через второй подающий лоток смесь загружают в форму. Внутри нее находится арматурная сетка. По бокам формы установлено по два вибратора, благодаря которым смесь уплотняется.
Состав раствора для ЖБИ: щебень, цемент и песок.
Доставка блоков и ЖБИ только по Мордовии и Ульяновской области. Компания имеет манипуляторы грузоподъемностью 15 тонн.