Недостатки арболита: когда стройка превращается в кошмар

Плохие качества хорошего блока
Как определить некачественный блок
Почему на строительном рынке не так много хорошего арболита
Ошибки и сложности при производстве арболита
Ошибки и сложности при работе с арболитом
Проблемы с монолитным арболитом
Где не следует покупать арболит

Идеальных материалов нет: иначе не существовало бы проблемы выбора между ними. Но найти тот, с минусами которого легче всего бороться при строительстве дома можно. В нашем случае это арболит.

Для арболитовых блоков, соответствующих ГОСТу, с помощью оштукатуривания или другой отделки можно решить все его минусы:

• непрезентабельный внешний вид;
• вероятность продува сильными порывами ветра;
• чувствительность к влаге.

Последний пункт можно дополнительно «проконтролировать», подняв фундамент и сделав хорошую гидроизоляцию.

Но, эти пункты относятся только к качественным арболитовым блокам, вне зависимости от того, теплоизоляционные они или конструкционные.

С некачественным блоком все куда «веселее»: он может быть ровным и непрочным, неровным, но прочным, неровным и непрочным… Он может выглядеть как качественный и не быть таким – а может и иметь откровенно неказистый вид.

Как понять, что перед вами – произведение «гаражного» искусства?

Попробуйте оторвать от блока кусок прямо руками. Не удивляйтесь – иногда это возможно. Случается это, если производитель решил сэкономить на цементе – использует арболитовую смесь с низкой маркой прочности. Некоторые производители экономят на минерализаторе, это тоже негативно сказывается на его прочности.

Если формы смазывались отработкой или машинным маслом, блок будет явно пахнуть ими и пачкать пальцы. К тому же на него, скорее всего, не ляжет штукатурка, и придется пользоваться сеткой для армирования.


Но хуже всего то, что стены дома будут медленно, но верно отравлять воздух внутри помещения. Любое отработанное масло ядовито, потому что содержит продукты полураспада и тяжелые металлы.

Когда формы не смазывались вообще (или плохо промывались), у блоков вы увидите неровные грани и «рваные» ребра.

Если не чистить формы, то за две недели на них будет нарост прилипшего цемента в пол сантиметра. Это уже минус 1 см (с двух сторон) по ширине, глубине и высоте блока. Соответственно увеличатся ваши расходы на покупку штукатурки и кладочной смеси.

Попробуйте разбить блок – если он некачественный, вам удастся это сделать. Самый простой способ – кинуть с высоты метра полтора. У хорошего блока максимум помнется угол, плохой может развалиться пополам, либо сильно осыпется в месте удара.

Хорошая дробилка для щепы стоит от 150 тысяч рублей. Причем не каждая установка выдаст щепу ГОСТовской фракции. На фотографии яркий пример применения несоответствующего для производства арболита оборудования. Наряду с мелкой фракцией попадаются крупные куски древесины.

Некоторые производители используют на производстве любые доступные поблизости опилки, не разбираясь в требованиях ГОСТа к щепе.

Мы много ездим по производителям блоков, отбирая лучшие компании для нашего каталога. Видели всякое в регионах, например такое – мусор из опила с песком и глиной гаражник смешивает с цементом, выдавая свой продукт за арболит.

Трое из десяти производителей делают опилкобетон, называя это арболитом.

У блоков из опилок совершенно другие показатели прочности и теплопроводности. Они гораздо хуже по всем параметрам. Но наличие древесины в блоке путает людей – они думают что все, что содержит дерево, является арболитом. Рекомендуем ознакомиться со статьей про существующие аналоги арболитовых блоков.

Большая часть арболита (блоков и панелей) сейчас производится в кустарных условиях людьми, не имеющими понятия о нормативах ГОСТ.

Основные проблемы арболита:

• самодельное оборудование;
• некачественное сырье (или взятое в неверных пропорциях);
• несоблюдение технологии изготовления (чаще всего – мгновенная распалубка);
• отсутствие обязательной сертификации арболитовых блоков;
• нет контроля качества на производстве.

Оборудования в гаражах или совсем нет, или оно собрано кустарным способом. Обычно «производитель» ограничивается бетономешалкой и оргалитовыми / фанерными формами. Это прямой путь к непрочному блоку с плохой геометрией.

Стандартная бетономешалка не подойдет: у нее плоские лопасти, которые проталкивают арболитовую смесь, не перемешивая. Для качественного и быстрого перемешивания нужен специальный плугобразный активатор в бетоносмесителе.

В России не более 10 организаций, разрабатывающих оборудование для серийного выпуска арболитовых блоков. Самые крупные из них это «ОКБ Сфера», «ЭкоДревПродукт», «ТехноПроджект-М» и завод «Стройтехника».

Станки, выпускаемые этими компаниями, позволяют серийно делать качественный арболит, но даже на этом оборудовании можно легко испортить готовую продукцию. Разберемся как это происходит.

При гниении древесных отходов разлагаются не только различные полисахара, но и целлюлоза. Причем, чем меньше лигнина в дереве, тем скоротечнее происходит деструктивное разрушение. Постепенно грибки и плесень не оставляют нетронутых участков древесной ткани. Горбыль и обрезки принимают серый или темно-бурый оттенок. Древесина рассыхается, крошится, теряет свою конструктивную прочность.

Старые отходы нельзя принимать на вторичную переработку и измельчать для получения щепы для арболита. Качественного блока из такого дерева не получить.

Щепа, которая хранится «в чистом поле», а не в сухом помещении, набирает лишнюю влагу, зачастую – неравномерно по всей массе. Если уровень ее влажности не измеряют и не приводят к одному показателю, это приводит к нарушению пропорций сырья (см. ниже), что снижает прочностные характеристики.

Зачастую забор щепы происходит вместе с землей и травой, что никак не годится для арболитовых блоков.

При высокой влажности древесина начинает гнить и в ней появляется плесень. Для качественного строительного материала такое сырье не подойдет.

Любой цемент теряет свою марочность со временем. Например: марка 500 через пару месяцев становится эквивалентной 400-й. Поэтому на производстве цемент не должен "залеживаться". Это так же относится и к оптовым цементным базам.

Некоторые производители блоков приобретают цемент с большим сроком хранения, думая что выторговали значительную скидку. На самом же деле продавцы цемента с радостью избавляются от неликвидного товара с испорченным сроком годности.

Другой случай, когда изготовитель арболита не работал в зимний период, но на складе осталось несколько тонн неиспользуемого цемента. За 3-4 месяца он потерял свои свойства, следовательно весенняя партия блоков будет ненадлежащего качества.

Самых критичных нарушений «гигиены» два:

• смазка пресс-форм и контактных пластин отработкой или другим индустриальным маслом – это приводит к тому, что готовый блок пахнет посторонним веществом, а штукатурка не ложится на его поверхность;

• недобросовестная очистка пресс-форм и контактных пластин от остатков смеси – застывший раствор сделает края блоков следующей партии «рваными».

Неправильно определенные пропорции или неГОСТовские ингредиенты приведут к потере в качестве:

• добавление большого количества опилок повысит теплопроводность арболита;

• использование щепы неправильной фракции (в том числе и опилок, как в первом примере) или цемента марки ниже M400 снизит прочность блока.

На одном из «гаражных» производств на вопрос, почему в щепе столько опилок, владелец ответил: «Привозят бесплатно, добавляем, чтобы не пропадала». Блок на этом производстве – и не арболит, и не опилкобетон; получается он довольно плотным и поэтому «холодным».

Некоторые ответственные производители арболита используют систему, которая улавливает мелкую пыль и опилки из древесной щепы. Для этого они устанавливают на конце конвейер, подающий щепу к бетоносмесителю, аналог большого пылесоса.

Серьезной преградой для производства качественного блока также является технология моментальной (мгновенной) распалубки, при которой опалубка снимается сразу после того, как сформирован блок.

Древесная щепа – очень упругая и непластичная масса, которая постарается вернуть форму сразу же после того, как давление прекратится. Учитывая, что при вибропрессовании она сжимается на 20–40 % от изначального объема, а после мгновенной распалубки частично восстанавливается, можно представить, насколько сильно страдает прочность и геометрия блока.

Кроме этого, в зону выдержки готовые блоки переносят без опалубки, при этом от материала отваливаются куски, провисают края или, наоборот, центр.

Однако достичь ровной геометрии при данной технологии реально. Нужно тщательно подбирать пропорции сырья для блоков и рассчитать оказываемое давление пуансона. Также для такого метода требуется вибрация. Но её не должно быть много, иначе цементное молочко из блока вытечет на лоток, и блок потеряет свою прочность.

В нашем каталоге производителей есть компании, которые производят ровные и качественные блоки методом мгновенной распалубки.

Смотрите фотографию и сравните с предыдущей.

Особой мудрости, опять-таки, в строительстве коробки дома из арболита нет: блок «перевязывают» точно так же, как кирпич. При этом есть шанс сделать несколько ошибок, которые сведут на нет все качества хорошего блока.

• Слишком толстый шов из цементного раствора создаст «мостик холода». Достаточно слоя кладочного раствора толщиной около 5 мм, причем арболитовые блоки успешно держатся не только на перлитовом растворе, но и на клее для ячеистого бетона.

Еще один «подводный камень» от недобросовестных или просто некомпетентных «производителей» – монолитный арболит. Идея залить быструю и прочную стену очень привлекательна, но только на первый взгляд.

Один из секретов действительно качественного арболита заключается в его прессовке под нужным давлением. Арболитовая смесь – не жидкая, не текучая, как другие бетоны; это, скорее, полусухая масса, которая может плотно заполнить форму только под прессом. Протыкание штырем или вибрирование виброплитой, как показывает практика, не помогает: в моноарболите все равно будут пустоты и слабые непрочные углы.

Данное приспособление не заменит несколько тонн прижимного усилия, которое создает станок для арболита:

Поэтому, если вам обещают качественный монолит из арболита, верить не стоит: застройщик или лукавит, или же искренен, но некомпетентен.

По возможности надо постараться побывать на самом производстве и посмотреть, в первую очередь, в каких условиях хранится сырье, на каком оборудовании производится блок и соблюдается ли суточная выдержка продукции.

Типичное «гаражное» производство видно сразу:

• станки или отсутствуют, или представляют собой самоделки;

• щепа лежит под открытым небом или, в лучшем случае, под навесом;

• щепа поставляется в виде отходов другого производства, поэтому, скорее всего, не соответствует ГОСТовской фракции;

• пресс-формы сделаны самостоятельно из подручных материалов и/или неверно штабелированы, не переложены между собой брусом;

• «в дело» запускается все, что имеется под рукой – крупные отходы древесины, костра льна, опилки;

• и самое главное – процесс выпуска продукции здесь никем не контролируется.

Если вы нашли на производстве арболита хотя бы два-три таких признака, стоит крепко подумать, прежде чем приобретать здесь продукт.