Производят арболитовые блоки с 2007 года. Размеры: 600×300×200, 600×300×150, 500×200×250, 500×370×200, 500×370×160 мм и пазогребневые перегородочные блоки. Работают на собственном оборудовании и по собственной технологии. Оказывают услуги строительства.
Территория производственной базы – 2,5 гектара земли. На ней расположено три производственных цеха, каждый из которых выпускает определенные типы блоков, а также производство смесей и жесткой упаковки, производственно-слесарный цех. Общая производительность всех линий – 28 кубов в сутки. Что интересно, к основанию производства и отработке технологии приложил руку сам Исаак Наназашвили - главный евангелист арболита.
На первой линии для переработки древесины используется промышленный шредер Wagner WS22, произведенный в Германии. В свое время был куплен за 73 000 евро.
Древесина используется из под торцовки с параллельного бизнеса – изготовления жесткой упаковки. К отбору подходят ответственно – строго ель и сосна. Если попадается осина, то она отбирается вручную и идет на отопление. Кроме того, на этапе подбора сырья учитывается влажность древесины.
Чтобы удалить все сахара, влажность древесины (щепы) должна быть не более 23-25%. Если работать на сыром лесе, как правило, минерализации не происходит. Она остается на поверхности. И впоследствии, когда блок сформирован, уже высохший, на него попадет влага и сахара пойдут наружу. Начнется разрушение камня. Прочность может упасть в 4 раза. Это основная проблема всех производителей. Александр Соколов, генеральный директор компании.
Помимо ручного отбора шредер настроен таким образом, что влажную древесину рубить просто не будет. Есть критическое состояние, при котором агрегат останаливается, если все-таки в него попало чересчур влажное сырье.
Переработанная древесина по транспортерной ленте попадает в цех, но перед использованием проходит еще и фильтрацию. Щепа проходит через воздушную гребенку, которая удаляет всю пыль и опилки.
Древесная пыль – враг арболита, который влияет на прочность и теплопроводность. Чем меньше будет опилок, тем меньше потребуется цемента. Соответственно, вместо необходимых 300-330 кг цемента на куб, нам достаточно всего 242 кг. Александр Соколов, генеральный директор компании.
Математика тут простая: сколько выбрали пыли и опила из щепы – столько цемента и сэкономили. А отобранный «враг арболита» используется в отоплении.
Если взять нашу щепу в руки, можно почувствовать, что она сухая. Влажность ее не более 25%. Это самое важное в производстве арболита. Александр Соколов, генеральный директор компании.
Кроме очищения от пыли, там же – на транспортерной ленте, происходит процесс сепарации металлов. Магнитный барабан притягивает весь металл. Гвозди, если они встречаются в исходном сырье, отфильтровываются в специальный ящик.
Таким образом, в емкость для хранения сырья попадает исключительно древесная щепа – без пыли и металла.
Далее готовая щепа подается по нории в накопитель смесителя.
В качестве минерализатора используется костромской сульфат алюминия, который замешивается с водой.
Затем готовится суспензия из сульфата и цемента. Получается цементное молочко сразу с минерализатором. В определенный момент в турбо-смеситель с этой суспензией подается и фиброволокно. 120 грамм на один замес. Это отличительная особенность блоков «ЭкоДревПродукт». Фибра применяется в качестве армирующей добавки. Ее использование улучшает в блоке целый ряд свойств. Увеличивается его прочность, износостойкость; снижается способность впитывать влагу.
При смешивании компонентов применяется электронная дозация – все взвешивается до килограмма.
В итоге в бетономешалку с сухой щепой подается готовая суспензия. Оператор равномерно проливает ее из шланга, в то время как лопасти бетоносмесителя перемешивают щепу.
Сейчас происходит процесс такого характера – суспензия равномерно ложится на щепу тонким слоем и получается что помимо того, что щепа между собой переплетается, здесь еще огромное количество фиброволокна. Также между ними происходит армирование. Благодаря тому, что мы делаем это все в суспензии, фибра ложится не комками, а равномерно. Александр Соколов, генеральный директор компании.
Замес длится 6 минут – это достаточно для того, чтобы сульфат попал во внутрь древесины и произошла минерализация, необходимая для того, чтобы блок был сделан по ГОСТу.
Щепа сейчас хочет «пить», минерализатор попадает внутрь ее и убивает все цементные яды. Александр Соколов, генеральный директор компании. То есть, при использовании щепы с необходимой влажностью ничего не мешает минерализации. В противном случае влага в щепе попросту не пропустила бы раствор с сульфатом внутрь.
Готовой арболитовой смесью наполняются пресс-формы и происходит вибропрессование. Кстати говоря, оно здесь тоже имеет уникальную отличительную особенность.
При изготовлении блоков используется вибропресс собственной разработки. Особенность его в том, что вибрация идет и снизу, и сверху.
Идет вибрация с нулевого цикла, т.е. сначала включаем вибрацию снизу, чтобы максимальное уплотнение получить. В этот момент щепа распределяется, она имеет некое переплетение между собой и равномерно ложится в форму, то есть в нужном направлении. Далее происходит закрытие крышки и прижимание пуансоном. Давление приблизительно 6 тонн, на 30% сжимаем. При сжатии идет верхняя вибрация, такого вы не увидите ни у кого. Это нужно для того чтобы блок был одинаковый, не различишь где верх, где низ. Коэффициент уплотнения получаем 1,45. Александр Соколов, генеральный директор компании.
Мы застали процесс изготовления блока BlockBest500. После запечатывания пресс-формы он выдерживается в ней двое суток. В сухом состоянии плотность его 500 кг/м3, а теплопроводность 0,085 Вт/(м*К).
Для нужного качества затвердевания, при такой критической массе цемента, необходимо выдерживать блок в форме именно двое суток. Александр Соколов, генеральный директор компании. На фото с формами вы также можете видеть вход теплых полов. Здесь своя котельная и в каждом цехе теплые полы. Температура на производстве 25-27 °C круглогодично.
Формы в обязательном порядке смазываются эмульсолом – это необходимо для отделения готовых блоков при распалубке.
Смазка форм производится каждый раз и обязательно по всей площади формы. Если хоть немного не смазать, то это повлияет на качество блока. У других видели какие формы – со «сталактитами»? Александр Соколов, генеральный директор компании. Эффективность такой смазки заметна во время распалубки. Формы чистые, как новые. Арболит не прилипает к формам и с распалубки выходит ровный блок.
Кстати, рабочий день здесь начинается в семь утра и продолжается лишь до обеда. Это позволяет производству не простаивать. Если обнаружились какие-то неполадки в оборудовании, то уходя в обед, рабочие сообщают слесарям, а те к следующему утру исправляют недочеты. После окончания каждого рабочего дня все оборудование очищается мойкой высокого давления.
Складское помещение в первом цеху рассчитано на 250 кубов. После распалубки блоки складываются на поддоны и выдерживаются здесь строго 20-30 дней. Температура на складе не опускается ниже 15 °C.
Тут же на складе видим несколько блоков с прикрепленными к ним записями. Это экспериментальные образцы. У одного из них, например, такие показатели:
плотность – 440 кг/м3;
прочность – В1,5;
теплопроводность – 0,075 Вт/(м*К).
На следующем кадре можно увидеть фиброволокно в готовом блоке. Оно станет плюсом при внешней отделке. Когда дом поставлен под крышу и надо его оштукатурить – на поверхности стены уже есть фибра. Адгезия такого блока увеличена и можно обойтись без сетки. Таким образом, помимо увеличения прочности блока, фиброволокно обеспечивает и удобство при внешней отделке.
Рабочий день уже закончился, поэтому в других цехах мы не успели застать операторов. В следующем цеху изготавливаются арболитовые блоки, шириной 37 см. Их выбирают те, кому недостаточно 30-сантиметровой толщины стены дома из арболита.
На подходе к третьему цеху склад готовой продукции – блоков «Супер 600» и пазогребневых перегородок.
Рядом с цехом две дробилки (также собственная разработка компании). Одна перерабатывает обрезки деловой древесины, другая – горбыль.
обрезки древесины горбыль Так готовится щепа для блока «Супер 600». При приготовлении арболитовой смеси используются оба вида – 70% щепы из обрезков (сухая щепа), 30% из горбыля (сырая щепа). После измельчения она проходит процесс сепарации, а также сушки.
Для формовки перегородочных панелей применяются специальные формы с выемками под пазы и гребни.
Также в этом цеху расположено производство сухих смесей – теплой кладочной смеси PEMIX и штукатурки с фиброволокном. Песок для смесей сушится здесь же – горением отходов. В печке две турбины и охладитель. Температура на выходе 600 °С. За 2,5 часа горения получается 6 тонн песка.
Заканчивая экскурсию по производству, мы заметили поддоны с блоками зеленого цвета. Оказалось, что эти блоки изготавливаются по заказу компании WOODBE (в рамках контрактного производства).
Как рассказал Александр, компания «ЭкоДревПродукт» готова к подобным видам сотрудничества. В частности, в Подмосковье компания предоставляет в аренду готовую производственную площадку для тех, кто хочет производить блоки самостоятельно.
География продаж компании – Ивановская и Московская области, Санкт-Петербург, Белоруссия. Доставка в соседние с Ивановской областью регионы осуществляется на собственных манипуляторах. Для покупателей из дальних регионов подбирается транспортная компания.
За 10 лет работы только в Московской области из наших блоков построено 500 домов, посчитали по договорам. Александр Соколов, генеральный директор компании. В компании «ЭкоДревПродукт» можно заказать не только блоки, но и строительство дома. Собственные строительные бригады с опытом возведения стен именно из арболита не допустят ошибок, присущих каменщикам, не знакомым с этим материалом.
© 2017—2021 KBLOK официальный сайт
