Производитель керамзитобетонных блоков. Мощность 200–300 блоков за смену.
Однажды решил почистить бетоносмеситель керамзитом, загрузил его, потом открыл шибер и забыл убрать образовавшуюся смесь. Утром прихожу, смотрю, а керамзит так хорошо скрепился с бетоном. Надо попробовать изготовить блоки из такого раствора, подумал я.
Производственная территория достаточно чистая, нет беспорядка. Сырье складируется внутри помещения.
Песок завозят из карьера в поселке Смольный, Ичалковского района. За несколько лет на дне скопилась вода и образовалось озеро. Местные жители любят это место за яркий бирюзовый цвет воды. Мы не можем не показать его вам, поэтому добавили в обзор видео пользователя YouTube.
Песок покупают намывной. Гидромеханическое устройство обработки песка очищает его от глины и примесей. Доставка песка обходится сравнительно недорого, так как Смольный карьер находится в 67 километрах от производства Вячеслава.
Керамзит используется Ульяновский. По словам владельца, керамзитовый гравий покупают как фракции 5–10 мм, так и 10–20 мм. Крупную предварительно дробят.
Вячеслав Николаевич купил дробилку только в 2016 году. До этого использовал недробленый керамзит фракции 5–10 мм. Из-за того, что предприятие, у которого он закупал керамзитовый гравий, приостановило поставку, ему пришлось искать другие варианты. Нужную фракцию по оптимальной цене он не нашел, поэтому купил керамзит фракции 10–20 мм и дробилку. Сейчас в производстве используются оба варианта.
Дробильная установка привезена из Чувашии. Она имеет два вала, с регулируемым зазором.
Третий компонент керамзитобетонной смеси — цемент. Его покупают у Новотроицкого цементного завода. Вячеслав Николаевич пробовал использовать марку М400, но остался недоволен цветом блоков и длительным набором прочности, поэтому сейчас выбирает цемент только марки М500.
Производитель использует химическую добавку для бетона (название осталось в секрете) и пластификатор. Спешим отметить, что они не выделяют вредных для здоровья человека веществ.
Дозировка сырья в бетоносмеситель происходит с помощью обычных ведер и лопат.Я самоучка. Методом проб и ошибок учился производить керамзитобетонные блоки, так я подобрал оптимальные пропорции сырья. Силантьев Вячеслав.
В производстве используют вибропресс К-01 от «Валдис-1». История приобретения станка необычная. Вячеслав Николаевич увидел во дворе у знакомых «это брошенное чудо» и договорился о том, чтобы забрать его себе. Он его почистил и отремонтировал, а затем начал формовать на нем блоки.До этого станка у меня была примитивная «несушка» на 4 блока, но она не подходила для профессионального производства, смесь в ней уплотнялась плохо. Силантьев Вячеслав.
Рабочие заполняют матрицу бетонной смесью, включают вибрацию, чтобы происходило уплотнение. Затем ее разравнивают, убирая лишнюю смесь. Оператор опускает пуансон и снова включает вибрацию, через несколько секунд поднимает формообразующую оснастку.
Блоки после формовки переносят в сушку. Ее собрали работники цеха из листов фанеры и керамзитобетонных блоков, которые изготовили сами.
Набор прочности происходит естественным образом. На стеллажах помещается 300 стеновых блоков.
Размеры и вес блоков:
- трехпустотные (пустотность 25%) 390×190×188 мм, 11 кг;
- двухпустотные (пустотность 40%) 390×190×188 мм, 8 кг.
Процент заполнения керамзитом покупатель может выбрать сам: 80%, 60% или 45%. Производитель не делает керамзитобетонные блоки с содержанием керамзита менее 45%, вместо них он изготавливает пескобетонные. Чем меньше наполнителя используется, тем блок дешевле.
Блоки, набравшие прочность в камере, укладывают на стандартные поддоны по 90 штук. Затем их заматывают стретч-пленкой.
На фотографии блоки с 80% содержанием недробленого керамзита фракции 5−10 мм.
Производитель работает только по Мордовии. Для доставки блоков заказывают манипулятор грузоподъемностью 10–12 тонн.
Перед покупкой клиент может приехать на производство, рассмотреть блоки и ознакомиться с протоколами проведенных испытаний.