Производит пенобетонные блоки и ЖБ перемычки с 2004 года. Суточная мощность — 60 кубов готовой продукции.
Компания изготавливает пенобетонные блоки с 2004 года. За это время успело поменяться название, но технология, оборудование и рабочие остались те же.
В Ковылкино делали газобетонные блоки. Мне очень понравился материал, но тогда же я узнал про пенобетон. Начал сравнивать их. Пенобетон победил. Чтобы производить качественный материал, мы перепробовали столько пенообразователей, столько поставщиков песка и цемента. Сейчас мы довольны результатом. Руководитель компании. Средняя мощность производства 47 кубов в сутки, в пик строительного сезона повышается до 60.Мы сфотографировали момент доставки цемента. Перевозка осуществляется на цементовозе с пневматической загрузкой из цистерны в силос. Благодаря таким поставкам цемента, цены на готовую продукцию ниже, чем у аналогичных производств, которые покупают мешковой цемент.
Вся территория находится в собственности компании. Площадь производственного цеха составляет 850 м2. Здесь расположена сушильная камера, сырье, станок и место для подготовки форм. Большая территория удобна для работы вилочного погрузчика.
Сырье складируется в зоне линии формовки. В одном резервуаре отстаивается вода, в другом хранится цемент. Песок дозируется вручную.
Песок для блоков покупают карьерный, намывной. Его добывают в поселке Смольный Ичалковского района. О красоте этого места мы уже писали ранее, советуем посмотреть видео.
Пенообразователь используют только белковый, фирмы «Эталон», он обеспечивает качественную и плотную пену, что дает бетону дополнительную прочность.
Чтобы не допустить образование усадочных трещин, к раствору добавляют полипропиленовое фиброволокно шириной 12 мм.
От размера фибры зависит текучесть раствора: положишь фибру длиннее, и получится более вязкая смесь, а с такой тяжело работать. Руководитель компании. Процесс смешивания всех компонентов смеси запрограммирован и контролируется через пульт управления.
Для соблюдения точного соотношения почти все компоненты сырья отмеряют при помощи взвешивающего устройства. После этого песок сначала проходит через вибросито, чтобы не допустить попадание камней в бетонный раствор, а затем по транспортеру перемещается в бетоносмеситель. Из силоса по шнеку подается цемент. Далее запускают фибру.
Через пеногенератор пена подается до нужной отметки. Когда все компоненты загружены в бетоносмеситель, происходит перемешивание в течение 1,5–2 минут. Затем вниз под смеситель подъезжает погрузчик и оставляет металлическую форму. Пенобетонная смесь наполняет её через затвор.
Чтобы к формам не прилипал пенобетон, после каждой смены их очищают и обрабатывают эмульсолом.
Помимо чистки перед сменой, каждую зиму формы готовят к строительному сезону: меняют пластины и борты, если это необходимо. Раз в четыре года формы полностью обновляют. Благодаря этому компания производит качественные и ровные блоки. Кстати, металлические формы универсальны: если вставить еще одну пластину посередине, получится форма для перегородочного блока.
Тепловая камера прогревается до 80 ∘С. Температура держится примерно 2 часа, после чего постепенно падает. Наутро камера совсем остывает, и блоки выгружают. Над сушилкой установлен теплогенератор ТРГ-200, работающий на природном газе.
Спустя 15 часов, проведенных в сушильной камере, на стенках блока хорошо видна его ячеистая структура.
Частая проблема производителей пеноблоков — неровная шестая грань. В данной компании верхнюю часть выравнивают шпателем, но идеально ровной она не получается. По словам владельца, неровная поверхность обеспечивает лучшее сцепление при возведении, чем гладкая.
Мы спросили про допустимые отклонения геометрии:
Отклонения по геометрии 1–2 мм для старых форм и не более 1 мм для новых. Руководитель компании. И добавили фотографии блоков в разных ракурсах:
Ежегодно пеноблоки проходят проверку на соответствие ГОСТ 25485-89. В лаборатории Саранского дома науки и техники проводили испытания на теплопроводность, а также радиологический и бактериологический анализ блоков.
Блоки на поддонах заматывают стретч-пленкой, но только перед отгрузкой.
По словам производителя, доставка продукции возможна только через две недели после сушки блоков. За это время бетон набирает транспортировочную прочность.
Размеры и вес блоков:
600×300×200 мм, 26 кг;
600×300×100 мм, 14 кг;
400×300×200 мм, 26 кг.
Площадь уличного склада приличная — 1500 м2, благодаря этому продукция всегда есть в наличии.
Выгрузка блоков из цеха и погрузка на грузовой транспорт осуществляется вилочным погрузчиком.
ООО «Пенобетон» также изготавливает блоки-перемычки длиной до трех метров, ширина и высота рассчитываются индивидуально. В качестве наполнителя используется щебень.
Компания работает и с частными лицами, и с компаниями. Доставка блоков осуществляется по Республике Мордовия, Нижегородской, Пензенской и Ульяновской областям.