Производитель керамзитобетонных блоков в Ульяновской области. Размер блоков: 390×190×188 мм.
Ульяновская компания Форвард располагается в городе Новоульяновск на Промышленном проезде. Основная деятельность — производство и продажа мебели и комплектующих. В 2015 компания наладила выпуск керамзитобетонных блоков. Сейчас за смену изготавливают 800 блоков.
Площадь производственного помещения 170 м2.
Цемент и песок для блоков завозят прямо в цех. Справа от станка стоят стеллажи для сушки, которые рассчитаны на 800 блоков. Готовые блоки набирают прочность естественный образом.
Керамзитобетонные блоки производят на линии «Рифей-5». Она включает в себя бетоносмеситель, транспортерную ленту и вибропресс. За один час работы выпускают до 150 блоков.
После того как в бетоносмеситель загрузили керамзит, цемент, песок и воду, начинается процесс перемешивания. Когда оператор открывает боковой люк, готовая смесь отправляется на транспортерную ленту. Оттуда смесь вываливается на матрицу, после чего ее разравнивают. Затем опускается пуансон и включается вибрация. Путем ручной погрузки блоки отправляются на сушку.
Керамзит закупают фракции 10–20 мм на Ульяновском заводе. Перед тем, как отправить керамзит в бетоносмеситель, его дробят до фракции 5–7 мм.
Кстати, эстетичность блока зависит от размера используемого керамзита: чем мельче керамзит, тем блок более гладкий. Но менее теплый.
Керамзит хранится на улице в биг-бэгах – мягких контейнерах. На вопрос, почему именно в биг-бэгах, руководитель компании ответил, что так удобнее доставлять в цех. Вилочный погрузчик цепляет мешок за две стропы и везет к месту производства.
На качество блока влияет то, как часто чистят матрицу и пуансон от прилипшей бетонной смеси. Если она успеет застыть, геометрия блока может пострадать. Очистку производят при помощи специальных железных щеток.
После сушки блоки собирают в пачки. На поддоны размером 100×120 см помещается 90 блоков.
Компания «Форвард» изготавливает четырехпустотные блоки размером 390×190×188 мм.
Ровные боковые стенки и углы говорят о хорошей геометрии блока. Верхнюю часть блока мы критично не оцениваем, так как при постройке она не повлияет на качество возводимой стены. Только немного увеличится расход кладочного раствора.
Перед транспортировкой заматываются стрейч-пленкой. Мы подошли ближе, чтобы посмотреть на нижние ряды, так как они подвергаются большей нагрузке, в отличие от верхних: блоки крепкие, под тяжестью на них не образовались трещины.
Но иногда случается и такое:
По словам руководителя, складское помещение рассчитано на хранение 30 000 керамзитобетонных блоков. Для доставки у компании есть свой автопарк.
Когда блоки заматывают в стретч-пленку, под ней образуется конденсат, который увлажняет стенки блока. Заматывание свежих блоков предотвращает испарение влаги, что положительно влияет на гидратацию цемента. Даже спустя 28 дней после формовки блока, прочность растет, хоть и медленно.
Кто-то при виде мокрых пятен на стенках блока, полагает, что они сырые и изготовлены недавно. Но это не так.
Чтобы отличить действительно сырые блоки, которые произведены недавно и еще хрупкие, нужно вытащить один блок из пачки – его поверхность будет сырая по всей своей площади. Такие блоки нельзя пускать сразу в кладку, им необходимо время для набора марочной прочности.
Кроме четырехщелевых блоков компания производит из керамзитобетонной смеси кирпичи размерами 190×90×56 мм.
