Идет определение региона...
Close
Обзоры

Стройтеплодом

Производитель пенобетонных и керамзитобетонных блоков, колодезных колец. Доставка по Мордовии и Ульяновской области.

Компания «Стройтеплодом» изготавливает пенобетонные, керамзитобетонных блоки и колодезные кольца с 2012 года. Производство пенобетона осуществляется только с мая по октябрь. Это связано с технологическими особенностями изготовления.

Если постоянно не следить за температурой воды, и допустить, что она попадет в раствор холодной, пеноблок может дать усадку. Начальник производства.

Площадь помещения для производства пенобетонных блоков 750 м2.

Общий вид цеха Стройтеплодом

Здесь блоки формуются по литьевой технологии, когда вспененная бетонная смесь заливается в металлическую форму-оснастку.

Литьевая технология производства пеноблоков

Пенобетонный раствор состоит из песка, цемента и фиброволокна. Мы расспросили про каждый компонент:

  1. Цемент закупают строго марки М500, компании «Азия Цемент».
  2. Песок и намывной речной, и карьерный с малым содержанием глины из карьера в Симкино.

Глиняные частицы забивают виброгрохот, и может произойти поломка оборудования. Начальник производства.

3. Фиброволокно полипропиленовое ростовского производства.

Оборудование для формирования смеси приобрели в Санкт-Петербурге в 2012 году в компании «Строй-Бетон». Линия состоит из установки Фомм-ПРОФ1000, весового дозирующего комплекса, системы автоматической подачи воды, пультов управления на базе контроллеров Siemens и силоса для хранения цемента.

Линия ПРОФ-1000

Перед началом производства прописывают программу для электронных весов: количество песка, цемента, воды и пены. Затем ее запускают, и по транспортеру песок и цемент подаются в дозатор.

Для блоков марки прочности D600 мы используем 320 кг песка и 310 кг цемента на куб изделия. Начальник производства.

Силос для песка

Через шибер дозатора песчано-цементная смесь по транспортеру подается в бетоносмеситель, куда одновременно наливается вода.

Дозатор смеси

После того как все компоненты замешаны, включается пеногенератор, и в раствор добавляется пена. Используется итальянский белковый пенообразователь GreenFroth.

Готовая смесь под давлением выходит через шланговый выпускной кран и разливается по формам.

Установка с пеногенератором

После заполнения формы рабочие разравнивают смесь в формах при помощи обычного шпателя 600 мм. Излишки смеси собирают в ведро и выливают в другую форму.

После каждой партии формы очищают от застывшей бетонной смеси при помощи того же шпателя. Затем на них распыляют эмульсол, чтобы при последующей распалубке не повредились углы и стенки блоков.

Пеноблоки на 36–40 часов оставляют в форме, покрыв пленкой, чтобы те набирали прочность. Под пленкой образуется конденсат, который улучшает гидратацию цемента: под действием влаги происходит загустевание (схватывание), а затем твердение бетонной смеси.

Пенобетон в форме

По словам производителя, блоки имеют идеальную геометрию благодаря тому, что металлические формы изготовлены на станке с лазерной резкой, без отклонений от необходимых размеров.

Одна форма рассчитана на 35 блоков. В сутки Стройтеплодом выпускает 1050 стеновых пеноблоков.

Сушка пенобетона

Размеры и вес блоков:
  • стеновые 200×300×600 мм, 20 кг;
  • перегородочные 100×300×600 мм, 10 кг.

Перед отгрузкой блоки проводят на складе от 7 до 27 дней. Считается, что за 28 дней бетон достигает марочной прочности.

Складирование продукции

Выпуск керамзитобетонных блоков происходит в отдельном цеху. Производственная мощность — до 1000 блоков в сутки. Выпуск увеличивают при наличии крупных заказов.

Цех по производству керамзитобетонных блоков

Для реализации всего объема достаточно пяти человек: двое подают сырье в бетоносмеситель, один — оператор — контролирует заполнение матрицы, и двое подсобных переносят блоки и устанавливают лотки.

Сушка блоков внутри цеха

Начальник производства поделился, что пеноблоки пользуются бОльшим спросом, чем керамзитобетонные, однако останавливать выпуск не собираются.

Блоки изготавливают на профессиональном оборудовании марки «Рифей-Кондор». Из бетоносмесителя смесь попадает на ленточный транспортер, а оттуда в бункер. За один раз формуется два стеновых блока. Керамзитобетонная смесь уплотняется за счет вибратора, установленного под столом.

Ленточный транспортер

Стройтеплодом производит два вида блоков: четырехщелевые и трехпустотные размерами 390×190×188 мм. Формообразующие оснастки заводские, выполненные из качественного металла и с соблюдением всех параметров.

Трехпустотная матрица

Керамзит покупают двух фракций: 5–10 мм и 10–20 мм, дополнительно не дробят. Песок используют из Симкинского и Марьяновского карьеров. В них имеется небольшая примесь глины.

Керамзит смешанной фракции

Карьерный песок

Керамзитобетонные блоки сушатся естественным образом на полках в 4 уровня. Три дня блоки проводят на стеллажах и 11 дней на поддонах, собранные в пачку.

Сушильные полки для блоков

В производстве колодезных колец и крышек с люком используют бетоносмеситель и второй бункер установки Кондор: через второй подающий лоток смесь загружают в форму. Внутри нее находится арматурная сетка. По бокам формы установлено по два вибратора, благодаря которым смесь уплотняется.

Состав раствора для ЖБИ: щебень, цемент и песок.

Форма для колодезных колец

Доставка блоков и ЖБИ только по Мордовии и Ульяновской области. Компания имеет манипуляторы грузоподъемностью 15 тонн.
Керамзитобетонные блоки Пенобетонные блоки Мордовия