Производит арболитовые блоки размером 500×300×250. Предоставляет услугу строительства из арболита. Суточная производительность – 5-10 кубов.
Александр Карпов начал изготавливать арболит в 2017-м году. Когда понадобились блоки для строительства собственного дома, он решил сделать их самостоятельно. Позже это переросло в бизнес.
Перед строительством дома долго присматривался к материалам, общался со специалистами. Газобетон, пенобетон – это все не то. Выделяют углекислоту. И дома сырые, потому что там капельный режим, блоки «рвет». В итоге пришел к арболиту. По показателям теплопроводности ничего круче нет! Александр Карпов, владелец производства. Площадь производственного цеха 162 квадратных метра. В изготовлении блоков задействовано трое сотрудников.
Древесина поставляется с мебельной фабрики, расположенной неподалеку. Используются исключительно хвойные породы – ель и сосна.
Перед измельчением горбыль отлеживается в течение 7-8 месяцев. Это нужно для выведения сахарозы. Александр Карпов, владелец производства. Содержание коры в щепе не более допустимых 15%. Во-первых, после отлежки кора сама отходит от древесины. Во-вторых, по возможности кора снимается работниками. Для приготовления щепы куплен щепорез ИД-600 компании «Русский Арболит» (ОКБ «Сфера»).
Чтобы окончательно нейтрализовать все сахара в древесине применяются хлористый кальций. Также в состав исходной смеси добавляется жидкое стекло.
Жидкое стекло обволакивает щепу, увеличивая прочность изделия. Александр Карпов, владелец производства. Замес происходит так: древесная щепа засыпается в бетоносмеситель и промачивается раствором хлористого кальция, после чего добавляется цемент и жидкое стекло.
Вибропресс Александр сконструировал сам. Сначала съездил в Иваново, но их технология с выдержкой блока в пресс-формах в течение суток не приглянулась.
Общался со специалистами, сказали, что смысла в запечатывании в формах нет. Если хорошо запрессовать блок, то и при мгновенной распалубке блок наберет плотность 600-700 кг/м3. Александр Карпов, владелец производства. Одним из консультирующих специалистов был Сергей Зубехин – сын Алексея Зубехина, автора теории и технологии цветных и белых цементов, заслуженного деятеля науки. По словам Александра, это «Бог по цементам».
Во время прессовки верхняя грань будущего блока зажимается вручную домкратом. Готовый блок извлекается из формы с помощью пневмопривода.
Далее блоки укладываются в сушильные камеры, где оборудован теплый пол –нагретая в котле вода разгоняется насосом по трубам. В результате температура в камере 30-35 °C.
После сушки блоки укладываются на поддоны и вывозятся на улицу.
Размер изготавливаемых блоков – 500×300×250 мм. Планируется запустить и наладить еще один станок, под перегородочные блоки.
Цемент для изготовления блоков используют 500-й марки, без добавок. Пробовали использовать и белый цемент.
Белый цемент отличается от обычного цемента следующими моментами: ускоренное отвердевание, высокая устойчивость к природным осадкам, повышенная надежность и прочность.
Пример блока на его основе можно видеть на фото ниже.
В будущем Александр планирует наладить выпуск пескоблоков. Станок под трехпустотные блоки размером 40×20×20 см уже куплен.
Из блоков данного производителя в 2017-м году построено 6 домов в Кольчугинском районе. Александр поделился с нами своими соображениями как сделать единую монолитную стену.
Хочу попробовать сделать так – чтобы получился монолит добавлять опил в цементно-песчаную смесь для кладки. Состав: два ведра опила, ведро цемента и ведро песка. Один из построенных домов оштукатурили по такой технологии. В результате один двухкиловатный вентилятор отапливает 115 квадратов. Строители там сейчас работают, в футболках ходят. Александр Карпов, владелец производства. В 2018-м году Александр планирует поставить два дома из арболита под продажу и ищет инвесторов под расширение этого бизнеса. Земля уже куплена.
