Производитель арболитовых блоков. Метод формования: ручное трамбование с виброуплотнением. Размер блоков: 600×300×200 мм. Суточная мощность 4 куба готовой продукции.
СОФ–215 — это специализированная отделочная фирма. Компания московская, но производство разместили в городе Киров. В конце февраля 2017 года в цех завезли оборудование, а уже в марте того же года начали полноценно работать.
Нас встретил начальник производства и рассказал немного о том, как он оказался в этой компании:
Меня пригласили проверить оборудование перед запуском производства. Я имею диплом о высшем образовании по инженерному направлению: механизация сельского хозяйства. Проверил и решил тут остаться.
Мы пробовали делать блоки и с песком, и с известняком, но самый лучший блок получается со стандартным составом: щепа, вода, цемент. Начальник производства.
Древесину для арболита покупают на разных местных пилорамах, не отдавая предпочтение какой-то одной. Порода только хвойная, что соответствует ГОСТ 19222-84 п.1.4.2, так как в ней наименьшее количество сахаров, и для их выведения потребуется меньше минерализатора.
Перед тем как пустить древесные отходы в бетоносмеситель, их дробят на щепорезе до однородной фракции. Для этого используют измельчитель кировского производства.
В качестве минерализатора используют кусковой сульфат алюминия. На самом деле нет никакой разницы в его форме: кусковой, порошкообразный или гранулированный, он одинаково растворяется в воде и имеет идентичные свойства.
В специальной емкости сульфат разводят в воде, а затем этот раствор добавляют к щепе в бетоносмеситель.
Блоки формуют методом ручного трамбования с использованием вибростанка. По принципу работы линия производства напоминает Арболит-2 от Воскресенского завода бетоносмесительного оборудования.
Сам вибростол рассчитан на формование одного изделия за раз. Размер получаемого блока: 600×300×200 мм. При желании покупателя можно изготовить перегородочный блок.
Арболитовая смесь изготавливается в бетоносмесителе принудительного действия с четырьмя лопастями. Одного замеса хватает на формование шести стеновых блоков.
В емкость смесителя выкладывают щепу, заливают раствором с сульфатом алюминия, перемешивают, затем добавляют цемент и хлористый кальций. Последний компонент используют как добавку, улучшающую свойства вяжущего, а именно ускорение набора прочности.
В матрицу станка загружают часть арболитового раствора и вручную уплотняют. Одновременно включается вибрация. Затем насыпают оставшуюся часть и опускают трамбовочную пластину. Оператор достает блок из матрицы, нажимая на рычаг.
Так выглядит запрессованная щепа, пропитанная цементным молочком:
Когда блоки достают из станка, их выкладывают на сушильный стеллаж. Так они набирают прочность в течение одних суток.
Даже после суток мы не вытаскиваем блоки на улицу, на солнце. Иначе цемент быстро высохнет, процесс гидратации нарушится, и блок станет совсем хрупким. Начальник производства. После сушки на стеллажах арболит укладывают на поддон и переносят в более влажное помещение. Между блоками прокладывают деревянные рейки, чтобы поток воздуха, который создает вентилятор, продувал все ряды.
По словам начальника производства, отклонения в геометрии в пределах 5 мм.
Когда приезжают смотреть блоки, некоторые клиенты берут с собой каменщика. Все остаются довольны. Начальник производства. Перед отгрузкой блоки выдерживают на складе в течение месяца. На один поддон помещают по 40 блоков, вес каждого из них – 20 кг. Упаковывают полипропиленовой лентой, заматывая пачку поперек.
Блоки, которые вы видите на фотографии, уже нашли своих покупателей:
