Производитель арболитовых блоков размером 500×300×200 мм. Суточная мощность 210 блоков. Доставка по Кировской области, Татарстану, Чувашии и Коми.
Производство арболита было запущено в 2013 году. За четыре года возведено около 40 домов из блоков компании.
С 2014 года я сам живу в доме, построенном из наших блоков. Мы его даже не облицовывали, только с внутренней стороны покрыли штукатуркой. Сколько уже зим простоял, и ничего. Алексей Викторович, владелец производства.
Пока изготавливают только один размер блока 500×300×200 мм. В ближайшее время планируют выпуск блоков шириной 400 мм и блоков для армопояса.
Площадь цеха 700 м2. Помещение под производство купили еще в 2007 году, до этого здесь размещалась мелиораторы. Здание требовало ремонта, даже крыши как таковой не было. Восстанавливали все своими силами, и вскоре запустили производство.
Обычно работаем в одну смену по 4 человека, но, например, в 2014 году мы получили так много заказов, что организовывали еще одну, специально на тот период. Алексей Викторович, владелец производства.
Производственный процесс на зиму не останавливают: цех отапливается до 15 ∘С, и блоки изготавливают на склад.
Блоки изготавливают на станке от ОКБ «Сфера». Комплекс состоит из вибропресса, подъемно-поворотного бункера, дозатора цемента, дозатора щепы и бетоносмесителя.
После замешивания раствор попадает в скип, он располагается рядом со станком. Затем рабочие заполняют формы, закладывают сверху металлические пластины и опускают пресс. Включается вибрация, и блок утрамбовывается. В металлических формах блоки выдерживают в течение суток.
Формы чистят после каждой распалубки. Раз в два дня дно и стенки смазывают чистым эмульсолом (не разведенным водой) при помощи валика. Бывает, что из-за смазки на блоке остаются желтые пятна, но это никак не влияет на структуру блока.
Дробилка тоже сферовского производства — измельчитель ИД–600. Нам понравилось, что установку отгородили, и щепа не разлетается беспорядочно по цеху. К концу смены ножи немного стачиваются, поэтому каждое утро их меняют на заточенные.
Древесина подается в бункер и проходит через рубильные ножи, которые дробят ее на плоские щепки. Они разбиваются молотками до фракции, которая сможет пройти через калибровочную сетку.
Отверстия в калибровочной сетке имеют диаметр 22 мм. Внутри установки создается мощный воздушный поток, который проталкивает щепки наружу.
На видео показан процесс измельчения древесины:
Древесину для изготовления щепы берут только хвойной породы. Используют боковую часть бревна — горбыль. На заготовке уже снята большая часть коры, поэтому не требуется дополнительных действий перед дроблением. Согласно ГОСТ 19222-84 п.1.4.3, содержание примеси коры в измельченной древесине не должно быть более 10%.
Доставка дерева получается выгодной: пилорама находится в трех километрах от цеха, и заготовку привозят своими лесовозами.
Деревообрабатывающая компания Verholz, откуда привозят горбыль, принадлежит отцу Алексея Викторовича.
Мы потому и начали заниматься арболитом, что есть своя пилорама. Алексей Викторович, владелец производства. Здесь уже более 17 лет производят пиломатериалы, профилированный брус, облицовочные материалы: блок-хаус, вагонка, имитация бруса и половые доски. Работают круглый год. Кроме деревообработки, Verholz оказывает услуги по строительству домов.
Мы задали владельцу производства вопрос о расширении ассортимента:
Да, у нас после обработки скапливается много стружки, чтобы ее не выбрасывать просто так, хотим прессовать пеллеты. Кстати, один из цехов собрали из арболитовых блоков Алексея Викторовича. Сейчас из таких же блоков будут строить котельную.
В производстве арболита используют сульфат алюминия и хлористый кальций. Эти химические добавки не представляют вреда для человека. Сульфат алюминия выводит из щепы сахара, которые препятствуют сцеплению дерева и цемента, образовывая «цементный яд». Хлористый кальций используется как добавка-ускоритель твердения и набора прочности.
Цемент покупают напрямую с горнозаводского завода, марки М400. Благодаря увеличенной калькуляции и применению химии арболитовый раствор из 400-го цемента не уступает по прочности раствору с цементом М500.
В мерную емкость загружают щепу, затем ее отправляют в бетоносмеситель. Туда подается вода с растворенными в ней сульфатом алюминия и хлористым кальцием. Затем добавляют цемент. Замес происходит в течение 5 минут.
В центральной части смесителя установлен вал с перемешивающими элементами в виде лопаток.
В цеху блоки выдерживают в течение двух недель, затем выставляют на склад или отгружают покупателю. Зимой их держат в помещении один месяц.
Продукция регулярно проходит испытания, согласно результатам, прочность соответствует М25, плотность — 650 кг/м3.
Когда мы только запустились, в первый раз отдали блоки в лабораторию. Специалист, который их принимал, удивился геометрии. Измеряли длину, ширину, высоту и диагональ, и везде отклонение было равно нулю. Сейчас, конечно, формы немного износились, но отклонение не превышает 2 мм.
