Производство трёхслойных стеновых блоков – теплоблок

Теплоблок – это строительная система, в основе которой лежит трёхслойный стеновой блок, состоящий из трёх слоев: несущий, внутренний утепляющий и облицовочный. Размеры рядовых блоков: высота 20 см, длина 40 см, ширина 30 либо 40 см. В системе есть ещё ряд доборных блоков: угловые, перегородочные, подоконные и т.п.

Основная идея технологии – создать замкнутый контур из утеплителя в кладке дома, используя готовый строительный материал. Так достигается экономия на строительных работах и сроках, потому что за раз поднимается готовая стена – утеплённая и облицованная.

Принято считать, что эту технологию разработали в НИИ "Теплостен". Кто-то говорит, что она пришла к нам из Европы – мы не знаем. Наша задача показать вам то, что есть сейчас – как оно работает и может ли быть для вас полезным.

Несущий и облицовочный слой делают из лёгкого бетона марки от М100 до М150, в состав которого входит четыре компонента: керамзит, цемент, песок и вода.

В качестве наполнителя используют лёгкий керамзит фракции 10-20 мм.

Блоки делают на цементе марки 500, что весьма правильно для керамзитобетона. Завозят его в мягких контейнерах – биг-бегах.

Пускают чистый речной песок. В отличии от карьерного, он не содержит примесей глины, что положительно сказывается на марке прочности бетона.

Завозят его прямо в цех на самосвале. Для производства в зимний период это особенно удобно, потому что песок лежит в тёплом цеху – смёрзшие комки успевают растаять. Да и удобно, что рядом с бетоносмесительным узлом.

Керамзит не боится влаги, поэтому его хранят на улице. С улицы через люк по мере необходимости поступает внутрь производственного помещения.

Внутри цеха установлены две линии для производства теплоблоков. В сумме они производят 1000 блоков в сутки, что примерно равно 30м³. Вот основная линия, покажем как она работает.

С улицы керамзит поступает в накопитель, откуда он насыпается в скип.

Скип – это автоматически разгружающийся опрокидыванием ковш. Он приводится в движение лебёдкой, с помощью канатов по направляющим скипового подъёмника.

В верхнем положении из скипа керамзит высыпается в бетоносмеситель.

Песок дозируется таким же способом – рабочие при помощи лопат наполняют песком скип до определённой отметки.

После чего лебёдка натягивается и песок опрокидывается из скипа в бетоносмеситель.

После песка нужно добавить цемент. Но сначала отмеряют его точное количество на замес. Для этого кран-балка цепляет биг-бэг весом в 1 тонну и вешает над специальным дозатором.

Полипропиленовый мешок вспарывают ножом и цемент перетекает в дозатор, который состоит из двух отсеков. Первый – основной, рассчитанный на весь объём биг-бега. Второй – небольшой, рассчитанный ровно на один замес в бетоносмесителе. Такая конструкция дозатора позволяет соблюдать чёткую калькуляцию по цементу.

Между отсеками находится заслонка, при поднятии которой цемент поступает из одного отсека в другой.

Открывается люк дозатора и цемент вываливается в скип, далее он поступает в бетоносмеситель. Потом пускают воду и все компоненты перемешиваются в течении шести минут.

Бетоносмеситель горизонтального типа, объемом 0,75 куба рассчитан на производство сразу 48 блоков. Такой объём позволяет тщательнее перемешивать бетонную смесь, пока идет виброформовка.

В отличие от полусухого вибропрессования, применяемого для обычных керамзитобетонных блоков, для теплоблоков бетонный раствор делают жидким.

Когда бетонная смесь готова, к кран-балке цепляют пирамидальный бункер – колокол.

И помещают его под бетоносмеситель. Колокол наполняют готовым керамзитобетонным раствором.

После чего колокол перемещают к накопителю.

Из колокола в накопитель вываливается смесь. Накопитель также выполняет функцию дозирования смеси, потому что нужно четко разделить объём раствора для несущего и облицовочного слоя.

Теплоблоки изготавливают в металлических формах – матрицах. На каждый типоразмер блока применяют свои формы. Одна такая матрица рассчитана сразу на несколько теплоблоков.

С помощью вилочного погрузчика матрицу устанавливают на вибростол.

Перед заливкой бетона в форму, её смазывают отработанным растительным маслом. Оно дешевле и экологичнее, чем машинное масло. Смазка нужна, чтобы избежать прилипания керамзитобетонной смеси к металлическим стенкам формы.

На дно формы закладывают пластиковые пластины, которые образуют фактуру облицовки теплоблока.

Производитель применяет 8 видов облицовочных фактур. Выбирает фактуру заказчик, для него считают количество и производят блоки с нужным видом облицовки.

Когда все пластины установлены, матрицу передвигают под накопитель, и заливается первый облицовочный слой. Смесь подается порционно. В этот момент матрица вибрирует на столе – так бетон уплотняется и из него выходит воздух, что позволяет получить гладкую лицевую поверхность без воздушных кратеров.

После заливки дополнительно разравнивают лицевой слой специальной лопаткой.

С помощью неё же контролируют толщину облицовочного слоя. Она должна быть 7-8 см. При необходимости черпаком добавляют или убирают бетонный раствор из ячеек матрицы.

Следующий слой – внутренний утеплитель, шириной 16 см. Для теплоблоков используют пенополистирол марки М25. На предприятие его завозят широкими листами. Поэтому его надо разрезать, чтобы получить прямоугольники нужной формы.

Для этого в специально выделенном помещении с хорошей вытяжной вентиляцией стоит станок для резки пенопласта.

И при помощи раскалённой до тысячи градусов нихромовой нити, пенополистирол нарезают на куски нужного размера.

Нарезной стол позволяет за один раз получить несколько пенополистирольных вкладышей.

Нарезанные вкладыши укладывают в ячейки матрицы.

Для скрепления трёх слоев в теплоблоках используют стеклопластиковую арматуру. В отличие от металлической у неё нет мостиков холода.

Прутками арматуры протыкают пенополистирольные вкладыши, по два прутка на каждый блок.

Когда вся соединительная арматура установлена, матрицу вновь задвигают под накопитель, и заливается последний третий несущий слой. Также в этот момент включают вибрацию для уплотнения смеси.

С помощью правило разравнивают бугорки смеси. Для теплоблоков считается хорошим, что внутренняя поверхность блока немного шероховатая – так на неё лучше ляжет слой отделочной штукатурки.

Когда всё готово, вилочный погрузчик просовывает лапы в основание формы и аккуратно поднимает её.

Далее формы перевозят в изотермическую камеру и складывают друг на друга.

Когда отсек камеры заполнится, вход закрывают брезентовым покрывалом. В камеру подается горячий воздух, нагрев обеспечивают дровяной котел и дизельные пушки. Температуру нагнетают до 60 °C.

В пропарочной камере блоки в формах выдерживают 10 часов, после чего вывозят на распалубку. Формы разбирают и вынимают блоки, которые укладывают на поддон.

После 10-и часового прогрева бетон схватывается, достигая передаточной прочности. От блоков идёт пар, но они уже достаточно твердые, чтобы их можно было укладывать друг на друга и вывозить на склад.

В таком виде блоки вывозят на склад продукции, где бетон будет дозревать. Максимальную прочность блоки наберут через месяц. Но для кладочных работ хватит и недели, которую они проведут на улице, достигая отпускной прочности.

Поддоны с блоками по краям обматывают стрейч-пленкой, чтобы не выходила влага из бетона.

И для надежности во время транспортировки при помощи специальной натяжной машины поддоны с блоками крепят полипропиленовыми лентами.

Выше мы показали, как производят рядовой теплоблок. Строительная система Теплостен предполагает использование еще десяти видов блоков. Их называют доборные, их количество менее 20% на домокомплект от общего объёма.

Производят их на второй линии. Основное отличие заключается в том, что используют другие металлические матрицы для формовки.

Так, например, происходит формовка наружного углового блока:

А вот поясные блоки после распалубки. Такие блоки используют для армопояса. В них нет пенополистирола, но есть фактурный слой.

На этом обзор производства трёхслойных стеновых теплоблоков закончен. Мы показали процесс их изготовления методом вибролитья. Есть и другие технологии производства теплоблоков, например, сухим вибропрессованием. Но об этом расскажем как-нибудь потом, если нас пригласят на подобное производство.