Из чего делают керамический кирпич и блоки. Часть вторая

В предыдущей части мы показали этапы от подготовки глины до придания формы кирпичу. Закончили на том, как глина из экструдера выдавливается в виде длинного кирпича – его называют брус. Потом он нарезается натянутой струной на куски, равные длине рабочего стола нарезного станка. Для облицовочного кирпича примерно по 2 метра.

Брус подается в многострунный резак, который нарезает кирпичи-сырцы.

Основными элементами резака являются струны и ролики.

Ролики наносят на брус фаску – закругленную кромку для предотвращения сколов на ребрах кирпича.

Натянутые струны нарезают брус на отдельные части – кирпичи-сырцы. В зависимости от формата продукции используют разные резаки.

Нарезанные сырцы подаются на раздвижные ролики и собираются в 4-е ряда.

Этап формовки закончен, далее кирпич нужно высушить и поместить в печь обжига. Во время сушки из глины удаляется влага, в процессе обжига она превращается в керамику.

Нарезанные кирпичи движутся по цепному конвейеру. В зоне загрузки сушильной камеры робот захватывает кирпичи и складывает их на поддоны.

Поддоны с кирпичом на подъемном лифте подаются на вагонетки.

Заполненные вагонетки с кирпичом автоматически передвигаются в туннельную сушильную камеру, вмещающую в себя 210 вагонеток.

Кирпич внутри камеры в течение 2–3х дней пройдет три температурные зоны: влажную, полусухую и сухую. Плавное повышение температуры с 35 до 100°C позволяет избежать деформаций и трещин в кирпиче.

Внутри первой камеры влажно как в бане – из глины начинает испаряться влага, которая вытягивается наружу дымососами.

В последней секции температура 100°C. Большие вентиляционные установки двигаются между вагонетками и обеспечивают равномерный прогрев.

Когда из кирпича испарится 98% влаги, вагонетки выезжают из камеры, разгружаются и робот перемещает кирпич на линию садки.

Линия садки перекладывает и переворачивает кирпичи.

Далее робот бережно складывает кирпичи на большую печную вагонетку.

Кирпич складывается в определенном порядке, чтобы был зазор для равномерного обжига со всех сторон.

Загруженные кирпичом вагонетки въезжают в туннельную печь, где проходят три зоны: предварительный прогрев, обжиг и охлаждение.

После сушки в глине остается небольшое количество воды. Например, химически связанная вода, которая входит в состав глинистых минералов. Она удаляется из глины только при температуре свыше 400°C.

При температуре от 700 до 1000°C в глине происходят химические реакции и она превращается в керамику – кирпич набирает прочность и становится устойчивым к влаге и перепадам температур.

Чтобы избежать трещин на кирпиче, требуется плавно повышать температуру в течении 14 часов.

Работу печи обеспечивают 152 газовые горелки. Они потребляют объем газа, сопоставимый с расходом небольшого микрорайона.

После обжига вагонетки с кирпичом передвигаются в третью температурную зону, где работает большая вентиляционная установка. Она охлаждает кирпичи в два этапа – быстрое охлаждение до 600°C и медленное до 250°C. Этот процесс занимает 16 часов.

Над туннельной печью находится центральный пункт управления, где операторы следят за процессом сушки и обжига кирпича.

Технический директор завода, Иван Воронов, демонстрирует, как устроена система управления.

Специальное программное обеспечение отображает параметры работы оборудования, показывает температурные графики и позволяет дистанционно управлять всеми процессами сушки и обжига.

После того, как кирпич остынет – открываются ворота печи и кирпич на вагонетках перемещается в зону разгрузки.

Робот разгружает вагонетки и кирпич по конвейеру поступает на упаковочную линию.

До обжига кирпич был коричневого цвета, после печи он приобретает классический красный цвет.

Упаковочная линия автоматически укладывает кирпичи на деревянные паллеты.

Которые упаковываются в брендированную термопленку для защиты от погодных условий.

Упакованные поддоны по конвейеру выезжают на улицу через небольшие ворота.

Где их принимает погрузчик и вывозит на склад готовой продукции.

На этом описание производства кирпича закончено. Теперь мы идем в заводскую лабораторию, где посмотрим, как следят за качеством сырья и готовой продукции.

Перед отгрузкой на склад каждую партию готовой продукции проверяют на соответствие геометрии и отсутствие трещин и других дефектов. Также проводят обязательные испытания на марочную прочность, водопоглощение и морозостойкость.

Мы попросили испытать образцы облицовочного кирпича – пресс показал марку прочности М300.

Испытания проходит не только готовая продукция, задача лаборатории проверять входящее сырье – поступающую из карьера глину, песок и трепел. Их проверяют на влажность, гранулометрический и химический состав.

Проверяют образцы глины из шихтозапасника.

В лаборатории есть миниатюрный производственный цех. Проверяемую глину измельчают и перемешивают в небольшой мешалке.

После чего выдавливают через миниэкструдер.

Также в лаборатории есть небольшой пятиструнный резак.

Он нарезает брус из экструдера на такие вот маленькие кирпичики.

Которые высушивают и обжигают.

После чего испытывают на прочность, водопоглощение и морозостойкость. Если параметры в норме, глину допускают в производство.

На этом обзор производства строительных блоков и облицовочных кирпичей закончен. Мы увидели и рассказали вам все этапы создания строительной керамики на современном заводе в Чувашии. Считаем, что продукция завода Кетра заслуженно отмечена знаком "100 лучших товаров России".