Завод строительной керамики "Кетра". Часть вторая.

Из чего делают керамический кирпич и блоки

Производство кирпича: нарезка, сушка и обжиг в печи;
Центр управления заводом Кетра и лаборатория.
В предыдущей части мы показали этапы от подготовки глины до придания формы кирпичу. Закончили на том, как глина из экструдера выдавливается в виде длинного кирпича – его называют брус. Потом он нарезается натянутой струной на куски, равные длине рабочего стола нарезного станка. Для облицовочного кирпича примерно по 2 метра.
Брус подается в многострунный резак, который нарезает кирпичи-сырцы.
Основными элементами резака являются струны и ролики.

Ролики наносят на брус фаску – закругленную кромку для предотвращения сколов на ребрах кирпича.
Натянутые струны нарезают брус на отдельные части – кирпичи-сырцы. В зависимости от формата продукции используют разные резаки.
Нарезанные сырцы подаются на раздвижные ролики и собираются в 4-е ряда.
Этап формовки закончен, далее кирпич нужно высушить и поместить в печь обжига. Во время сушки из глины удаляется влага, в процессе обжига она превращается в керамику.

Нарезанные кирпичи движутся по цепному конвейеру. В зоне загрузки сушильной камеры робот захватывает кирпичи и складывает их на поддоны.
Поддоны с кирпичом на подъемном лифте подаются на вагонетки.
Заполненные вагонетки с кирпичом автоматически передвигаются в туннельную сушильную камеру, вмещающую в себя 210 вагонеток.
Кирпич внутри камеры в течение 2–3х дней пройдет три температурные зоны: влажную, полусухую и сухую. Плавное повышение температуры с 35 до 100°C позволяет избежать деформаций и трещин в кирпиче.

Внутри первой камеры влажно как в бане – из глины начинает испаряться влага, которая вытягивается наружу дымососами.
В последней секции температура 100°C. Большие вентиляционные установки двигаются между вагонетками и обеспечивают равномерный прогрев.
Когда из кирпича испарится 98% влаги, вагонетки выезжают из камеры, разгружаются и робот перемещает кирпич на линию садки.
Линия садки перекладывает и переворачивает кирпичи.
Далее робот бережно складывает кирпичи на большую печную вагонетку.
Кирпич складывается в определенном порядке, чтобы был зазор для равномерного обжига со всех сторон.

Загруженные кирпичом вагонетки въезжают в туннельную печь, где проходят три зоны: предварительный прогрев, обжиг и охлаждение.
После сушки в глине остается небольшое количество воды. Например, химически связанная вода, которая входит в состав глинистых минералов. Она удаляется из глины только при температуре свыше 400°C.

При температуре от 700 до 1000°C в глине происходят химические реакции и она превращается в керамику – кирпич набирает прочность и становится устойчивым к влаге и перепадам температур.

Чтобы избежать трещин на кирпиче, требуется плавно повышать температуру в течении 14 часов.

Работу печи обеспечивают 152 газовые горелки. Они потребляют объем газа, сопоставимый с расходом небольшого микрорайона.
После обжига вагонетки с кирпичом передвигаются в третью температурную зону, где работает большая вентиляционная установка. Она охлаждает кирпичи в два этапа – быстрое охлаждение до 600°C и медленное до 250°C. Этот процесс занимает 16 часов.
Над туннельной печью находится центральный пункт управления, где операторы следят за процессом сушки и обжига кирпича.
Технический директор завода, Иван Воронов, демонстрирует, как устроена система управления.
Специальное программное обеспечение отображает параметры работы оборудования, показывает температурные графики и позволяет дистанционно управлять всеми процессами сушки и обжига.
После того, как кирпич остынет – открываются ворота печи и кирпич на вагонетках перемещается в зону разгрузки.
Робот разгружает вагонетки и кирпич по конвейеру поступает на упаковочную линию.
До обжига кирпич был коричневого цвета, после печи он приобретает классический красный цвет.
Упаковочная линия автоматически укладывает кирпичи на деревянные паллеты.
Которые упаковываются в брендированную термопленку для защиты от погодных условий.
Упакованные поддоны по конвейеру выезжают на улицу через небольшие ворота.
Где их принимает погрузчик и вывозит на склад готовой продукции.
На этом описание производства кирпича закончено. Теперь мы идем в заводскую лабораторию, где посмотрим, как следят за качеством сырья и готовой продукции.
Перед отгрузкой на склад каждую партию готовой продукции проверяют на соответствие геометрии и отсутствие трещин и других дефектов. Также проводят обязательные испытания на марочную прочность, водопоглощение и морозостойкость.

Мы попросили испытать образцы облицовочного кирпича – пресс показал марку прочности М300.
Испытания проходит не только готовая продукция, задача лаборатории проверять входящее сырье – поступающую из карьера глину, песок и трепел. Их проверяют на влажность, гранулометрический и химический состав.
Проверяют образцы глины из шихтозапасника.
В лаборатории есть миниатюрный производственный цех. Проверяемую глину измельчают и перемешивают в небольшой мешалке.
После чего выдавливают через миниэкструдер.
Также в лаборатории есть небольшой пятиструнный резак.
Он нарезает брус из экструдера на такие вот маленькие кирпичики.
Которые высушивают и обжигают.
После чего испытывают на прочность, водопоглощение и морозостойкость. Если параметры в норме, глину допускают в производство.
На этом обзор производства строительных блоков и облицовочных кирпичей закончен. Мы увидели и рассказали вам все этапы создания строительной керамики на современном заводе в Чувашии. Считаем, что продукция завода Кетра заслуженно отмечена знаком "100 лучших товаров России".
Благодарим за обзор:
Завод строительной керамики "Кетра"
Облицовочные кирпичи и крупноформатные блоки.
Телефон: 8 800 500 49 42
E-mail: info@ketrabrick.ru
Сайт: ketrabrick.ru