Как делают керамзит?

Керамзит делают из глины. Добывают её в карьере открытом способом.

Чтобы получить теплый керамзит, а не запеченные глиняные шарики, добывают специальную глину. Она легкоплавкая и содержит много окислов железа. Поэтому глина хорошо вспучивается. Продукция получается теплой и легкой.

Из карьера глина транспортируется в глинозапасник, где она отлёживается перед обработкой.

Большой подвесной ковш, который называют грейфером, перемещает глину по глинозапаснику до зоны перемешивания с опилом в глинорыхлителе.

Опил – это мелкая древесная пыль. Натуральный материал, который остается на предприятиях деревообработки. Его добавляют в глину. Он выгорает внутри керамзита, оставляя вместо себя поры, снижающие вес и придающие дополнительно теплоизоляционные свойства.

Такая добавка в глину экологичнее, по сравнению с отработанным машинным маслом, которая тоже увеличивает пористость керамзита при обжиге.

Глинорыхлитель перемалывает куски глины. Крупные камни отсеиваются.

Далее глина перемешанная с опилом подается на вальцы грубого и тонкого помола.

Здесь рыхлая глина дробится и формируются сырцовые гранулы.

После чего глина отправляется в длинный путь по цехам керамзитового завода.

Сначала поступает в сушильный барабан. При температуре 200-350°С снижается влажность на 20%. Начинается термообработка гранул.

Далее они поступают в слоевой подготовитель высотой 10 м. Состоит он из приемного бункера, двух наклонных решеток, по которым самотеком перемещаются сырцовые гранулы, разгрузочного барабана и течки. С его помощью обеспечивается двухсменная эксплуатация отделения переработки сырья.

Заканчивается сушка до нулевой влажности. Происходит подогрев гранул перед обжигом.

Далее идёт вращающаяся печь длиной 40 метров, 2.5 м в диаметре. Она установлена под углом в 3 градуса. Поэтому гранулы плавно перемещаются внутри трубы из одной температурной зоны в другую. В начале печи температура 900°C.
Перед зоной вспучивания труба расширяется. Там производится опудривание гранул известью. Это не дает слипаться гранулам друг с другом.

45 минут занимает путь гранул внутри печи. Под конец они вспучиваются при температуре 1200 градусов.

Изнутри труба обложена огнеупорным кирпичом. Так уменьшаются тепловые потери и защищается металический корпус. Это позволяет уменьшить расходы производителя на эксплуатацию, снижая себестоимость готовой продукции.

Управление процессом происходит в операторской. Контролируется давление газа, температура в печи и показания десятка датчиков.

Но главное, на наш взгляд – контроль за качеством получаемой продукции. Каждый час замеряется насыпная плотность керамзита. Например, для фракции 10-20, этот параметр равен 450 кг/м3.

Проводится и визуальный контроль: если корочка на керамзитовом гравии тонкая — значит, сырьё вспучилось хорошо и температурный режим правильный.

После печи керамзит попадает в самотёчный холодильник. Остывание до нужной температуры плавно проходит за счёт нагнетаемого атмосферного воздуха.

Ленточный транспортёр увозит охлаждённый керамзит в 7-этажное здание. Поднимемся на самый верх.

По пути встречаем помещение, где с ленточного транспортера керамзит пересыпается на вертикальный ковшовый. Он называется «нория».

Наверху керамзит сортируется. Гравий разделяют по четыре фракции.

На каждую фракцию — своё сито. Размеры отсеиваемого керамзита: 20-40 мм, 10-20 мм, 5-10 мм и 0-5 мм.

Сито своевременно очищают и убирают попавший мусор.

По транспортеру керамзит перемещают в силос. Где он хранится перед загрузкой в транспорт. На каждую фракцию предусмотрен свой силос.

Во время сортировки поднимается много пыли. Поэтому производство керамзита находится вдали от жилой зоны.

Под бункера заезжают самосвалы. Дозаторы насыпают требуемый объем керамзита. Он транспортируется россыпью до стройки заказчика.

Суточная производительность превышает объем бункеров, поэтому керамзит складируют на ровных площадках. Керамзит не боится влаги, его можно хранить под открытым небом.

Для транспортировки на дальние расстояния в машинах с длинным закрытым кузовом, керамзит упаковывают в мешки 50 кг.