Как делают плиты перекрытий на ЖБК-9

Правильный ответ: пол и потолок. Но в рамках сегодняшнего обзора правильнее ответить – плиты перекрытий. Именно они в большинстве современных каменных домов выполняют роль потолка и пола.

Расскажем о том, как производят плиты перекрытия. И выбрали мы для этого завод с современной линией, работающей по технологии безопалубочного формования.

Начнем мы немного с истории. Изучаем заводской архив, читаем газету времен основания предприятия. Конец 50х годов прошлого столетия:

"Главная экономическая задача Коммунистической партии и советского народа – создание материально-технической базы коммунизма... к 1964 году СССР, далеко опередив капиталистические страны, вышел на первое место в мире по объему производства сборочного железобетона..." – так было раньше, плановая экономика, нет проблем со сбытом продукции, стране нужно выполнение плана. В газетах пишут про очередной кризис в капиталистических странах...

Сейчас 2017 год, ситуация изменилась, правила диктует рынок. Потребитель выбирает рублем – покупает там, где качественно и доступно. На ЖБК-9, заводе с полувековой историей, прекрасно адаптировались к новым реалиям рынка. И, не смотря на возросшую конкуренцию, продукция завода пользуется уверенным спросом в центральных регионах, а также от Крайнего Севера до Западной Сибири.

Как они этого добились? История долгая, вы можете почитать её на сайте завода. А мы лишь покажем один обычный рабочий день в одном из цехов предприятия и увидим все своими глазами.

Для нас обзор завода начинается с инструктажа по технике безопасности. Тут с этим всё серьезно. Несмотря на наше желание поскорее попасть в цех в начале смены, приходится согласиться.

Пока шел инструктаж, рассматриваем предупреждающие знаки. Знак «Осторожно. Холод» особенно актуален в этот день. Почему он утром не висел в подъезде?

Наконец 10-и минутная лекция закончилась, расписываемся в журнале и примеряем каски.

Мы проходим в цех, где делают плиты перекрытия. Время 8 часов утра, во всю идет уборка. Производственный цикл начинается с очистки формовочной дорожки – термостенда.

Металлическая поверхность термостенда служит основанием для формовки плиты перекрытия. Поэтому её требуется тщательно очистить от остатков цементного раствора после вчерашней смены.

Большая уборочная машина-пылесос ездит по дорожке и всасывает в себя всю грязь.

Расположенные в передней части очистной машины форсунки под высоким давлением промывают и сбивают грязь с дорожек. По бокам установлены скребки-роторы, которые очищают дорожку от остатков цементного раствора. Вода вместе с грязью засасывается турбиной в очистной бункер.

Таким образом, машина, медленно продвигаясь до конца линии, оставляет после себя чистую металлическую поверхность. После прохождения всей дорожки бункер опорожняется.

Следом за машиной идет человек и распыляет эмульсол.

Это позволяет избежать прилипание бетонной смеси будущей плиты к металлическому основанию. Когда эмульсолом покроют всё поверхность, линия считается готовой к следующему этапу – натягиванию арматуры.

Чистый бетон хорошо работает на сжатие. Но при нагрузках на изгиб и растяжении он трескается. В плитах перекрытий это особенно актуально, учитывая их длину и нагрузки, которые они несут.

Поэтому, при изготовлении плит перекрытий предварительно прокладывается арматура из высокопрочной стали, затем она натягивается, после чего укладывается бетонная смесь.

Когда бетон застынет, сила предварительного натяжения стальной арматуры передаётся окружающему бетону – он оказывается сжатым изнутри. Это позволяет компенсировать растягивающие напряжения при эксплуатации плит перекрытий.

По данной технологии раньше в основном делали мосты, бетонные оболочки ядерных реакторов, межэтажные перекрытия высотных зданий. Сейчас технология позволяет изготавливать плиты перекрытий с меньшим весом и без тяжелого арматурного каркаса.

Вот та самая высокопрочная проволока диаметром 5 мм.

Её складируют в виде больших катушек – бобин.

Из бобин проволоку вручную просовывают через фильерные отверстия металлического упора. Так начинается формирование арматурного профиля будущей плиты.

В зависимости от типоразмера и прочности плиты количество прутков проволоки может отличаться. Минимальное количество – 8 прутков, максимальное – 54.

Протянутую через упор проволоку просовывают через отверстия в якорях, которые помогают расположить проволоку параллельно друг другу в горизонтальной плоскости.

Далее эти якоря устанавливают на растягивающее устройство, где проволока огибает петлей колесо. Концы проволоки возвращают назад к упору и снова просовывают через фильерные отверстия.

На этапе подготовки арматуры требуется растянуть проволоку по длине всей формовочной линии в виде петли.

Для этого конец проволоки фиксируют при помощи цанговых зажимов.

После чего машина начинает двигаться по рельсам и растягивать проволоку по дорожке.

В конце формующей дорожки машина останавливается. С машины снимают якоря и устанавливают их на конец дорожки.

При этом проволоку огибают через круглые пальцы, которые служат фиксатором.

За один рейс машина может разложить на дорожке 12 прутков проволоки. Поэтому, чем больше проволоки заложено в плите, тем больше рейсов делает машина.

После раскладки проволоку обрезают от бобин промышленными кусачками и фиксируют цанговыми зажимами.

Теперь разложенную проволоку нужно натянуть. Для этого используют гидравлический домкрат. Он будет вытягивать проволоку, для создания в ней напряжения. Домкрат имеет крюк, которым он цепляется за бортик.

Зажим на домкрате захватывает цанговые зажимы и тянет за них, натягивая проволоку.

Проволока натягивается с давлением в 80 МПа.

Теперь она натянута по всей длине линии в виде гитарных струн.

На упоры надевают специальные защитные экраны – защита на случай вылета цанги. Как мы уже писали – за техникой безопасности на заводе следят строго. Можно приступать к работе с бетоном.

При помощи мостового крана на рельсы в начало дорожки устанавливают виброформующую машину.

С бетоно-смесительного цеха выезжает шаттл – устройство для адресной подачи готового бетона. Это позволяет непрерывно подавать бетон с требуемыми характеристиками.

По навесным рельсам шаттл движется к виброформующей машине. Через промежуточный шаттл смесь подается в накопительный бункер – его объем равен 1 кубометру.

В виброформующей машине бетонная смесь разжижается под действием вибрации и в текучем состоянии принимает форму изделия. Выходя из зоны действия вибраторов, смесь уплотняется.

За формующей машиной остаётся непрерывная бетонная лента изделия.

В зависимости от типоразмера плиты используют разные матрицы. Так выглядит матрица для пустотных плит шириной 1,2 метра.

Так выглядят металические овалы, которые образуют пустоты в плите перекрытия. Пустоты нужны чтобы облегчить вес плиты.

Процесс приготовления бетонной смеси и своевременная подача к формовочной машине контролируется операторами в центре управления.

Оператор удаленно выбирает нужную рецептуру бетона и контролирует процесс замеса в бетоно-смесительном отделении. Рецептура бетона и время приготовления фиксируется в журнале.

В начале каждой бетонной ленты берут пробу раствора. Потом эти кубики относят в заводскую лабораторию, где проверят её качество.

После заливки бетоном, на плите сразу делают разметку для дальнейшей нарезки непрерывной ленты на отдельные плиты.

После чего при помощи овального приспособления пробивают отверстия для крепежа плит.

И забивают сбоку арматуру диаметром 20 мм.

Арматура позволит зацепиться крюкам за плиту при поднятии.

Вообще для подъема и перемещения плит перекрытий применяется грузовая траверса. Форма производимых плит на ЖБК-9 позволяет использовать клещевой захват для монтажа плит. Но такие траверсы есть, как правило, только на крупных стройках. Поэтому, для удобства частных лиц при малоэтажном строительстве и делают такие отверстия с арматурой под крюки.

После формовки плита еще находится в пластичном состоянии. Чтобы бетон быстрее набирал прочность, ленту накрывают тентовым термоодеялом.

Термоодеяло служит для удержания тепла и предотвращает пересыхание бетонной смеси.

Бетонная лента лежит на дорожке термостенда, под ней в подвальном помещении проходят трубы с горячей водой. Они плавно прогревают дорожку с 20 до 60 °C.

По истечении 16 часов термоодеяло убирают. Цемент в бетоне схватился и затвердел.

Теперь нужно освободить арматуру, закрепленную в начале и конце дорожки. Для этого применяют мощный домкрат.

При помощи крана на рельсы дорожки устанавливают машину для резки бетонной ленты.

На машине установлен отрезной круг с алмазным напылением.

Лазерная разметка определяет линию разреза, после чего диск плавно разрезает бетон.

Машина для резки плит позволяет нарезать плиты под любым углом.

Нарезанные плиты перекрытий цепляют крюками и с помощью мостового крана складируют друг на друга.

Бетон еще теплый и от него идет пар. На следующий день плиты вывезут на складскую территорию завода.

Но прежде нужно промаркировать плиты, для чего на боковые поверхности наносится штамп.

Также промазывают грунтовкой проволоки на срезе плиты, это позволяет избежать коррозии металла.

После чего приходят девушки с отдела технического контроля. Пока они не проверят все плиты – на склад ничего не уедет.

Они контролируют размерность плит, правильность маркировки, наличие дефектов и замазку проволоки грунтовкой.

И только потом ставят штамп ОТК. У каждого проверяющего свой номер на штампе. Теперь можно вывозить на склад продукцию и отгружать клиентам.

На этом можно считать обзор производства законченным. Мы показали как производят легкие, ровные и прочные плиты перекрытий. В следующей части расскажем о заводской лаборатории, где проверяют качество бетона и используемой арматуры.